I. Мониторинг-в реално време въз основа на работни параметри (управляван-данни)
Събирането на ключови оперативни данни чрез вградени-или добавени сензори е основата за прогнозиране на грешки:
1. Промени във вибрациите и шума: Износването на трансмисионната система (като свързващи пръти и зъбни колела) често е придружено от необичайни вибрации или звуци от метално триене. Сензорите за вибрации могат да улавят ранни сигнали и комбинирани със съвременни техники за обработка на сигнали, като вълнов анализ, могат да бъдат идентифицирани не-стационарни характеристики на повреда.
2. Флуктуации на тока и мощността: Ненормалното натоварване на двигателя може да причини внезапни увеличения или колебания на тока. Ако се установи, че работният ток на главния задвижващ двигател е постоянно по-висок от номиналната стойност с повече от 10%, това може да означава повишено съпротивление на водещата релса или блокиране на лагера.
3. Стабилност на пневматичното налягане: Налягането в пневматичната система е по-ниско от зададената стойност или честите цикли на стартиране-стоп може да означават теч от цилиндъра, стареене на електромагнитен клапан или запушване на тръбопровода, което засяга синхронизирането на повдигането на мрежестата рамка.
4. Abnormal Temperature: Excessively high internal temperature of the control cabinet (>45 градуса) може да причини сривове на PLC; неконтролираната температура в сушилнята може лесно да причини изгаряне на тъканта или лошо втвърдяване на мастилото. Препоръчително е да се свържете към системата за управление на оборудването, за да постигнете автоматично събиране на данни и визуални аларми.
II. Идентифициране на ранни признаци от състоянието на механичните компоненти Много неизправности показват очевидни физически признаци, преди да се появят, които трябва да бъдат идентифицирани чрез рутинни проверки:
1. Съпротивление в направляващите релси и лагерите: Масата трябва да се движи плавно без задръстване при ръчно натискане. Ако се усети повишено съпротивление или леко „шумоляне“, това означава недостатъчно смазване или проникване на прах, което изисква незабавно почистване и нанасяне на високо-температурна грес.
2. Разхлабено опъване на синхронния ремък: Разхлабеният синхронен ремък може да причини отклонение в позицията на станцията, докато прекалено стегнатият ремък ускорява износването на лагера. Препоръчително е да проверявате напрежението на всеки 6 месеца и да го поддържате на подходящо ниво.
3. Бавно изстискване или изтичане на мастило: Засядането на повдигащия механизъм и стареенето на уплътненията може да доведе до неравномерно налягане на чистачката, което води до размазан печат или натрупване на мастило, което е предвестник на стареенето на модула на печатащата глава.
III. Използване на интелигентни системи за автоматично ранно предупреждение Съвременните модели от висок-клас притежават определени възможности за предсказуема поддръжка:
1. Функция за само-проверка на PLC системата: Записва кодове за грешки като „сервото не е синхронизирано“, „таймаут за позициониране“ и „недостатъчно въздушно налягане“. Увеличаването на честотата на определен тип аларма, дори без изключване на машината, трябва да се счита за потенциален риск.
2. Напомняне за кумулативно време на работа: Системата може да зададе цикли за смяна на ключови компоненти (напр. лагери 5000 часа, уплътнения 3000 часа), автоматично подканвайки за поддръжка след изтичане.
3. Анализ на тенденцията на потреблението на енергия: Чрез сравняване на исторически данни за потреблението на енергия, ако потреблението на енергия на единица изход се увеличи с повече от 15%, това може да означава намалена механична ефективност или стареене на двигателя.
Оборудването, оборудвано с интелигентна система за управление, може да постигне автоматични аларми за неизправности, докладване за ремонт с едно-щракване и архивиране на записи за поддръжка.
IV. Създаване на механизъм за превантивна поддръжка Прогнозата не е само за „откриване на проблеми“, но и за „предотвратяване на възникването на проблеми“:
1. Разработване на контролен списък за проверка: Ежедневни проверки на въздушното налягане, подаването на мастило и чистотата на направляващата релса; седмични тестове за точност на центровката и проверки на съединенията на въздуховодите; месечни проверки на напрежението на синхронния ремък и смазването на трансмисионните възли.
2. Редовна дълбока поддръжка: Извършвайте ултразвуково почистване и калибриране на модула на печатащата глава на всеки 3 години и планирайте цялостен ремонт на всеки 5–8 години.
3. Environmental Control: Maintain workshop humidity >70% за намаляване на адсорбцията на електростатичен прах; конфигурирайте стабилно захранване, за да предотвратите повреда на електрическата система за управление на колебания в напрежението.
